Показано с 1 по 1 из 1

Тема: Композитные клинки

  1. #1
    Подполковник За вклад в развитие клубаЗа хороший отчетАктивный пользовательЗа интересный материал Аватар для hunter179
    Регистрация
    20.01.2013
    Адрес
    Город-герой Севастополь
    Сообщений
    2,271
    Поблагодарил(а)
    1,093
    Получено благодарностей: 3,760 (сообщений: 1,337).

    Композитные клинки

    АВТОР СТАТЬИ: ИЛЬЯ КУЗНЕЦОВ



    Чего хочет современный пользователь купленного только что ножа?
    А хочет он, чтобы его ножик, удачно взятый за смешные деньги, изумительно резал, брил волосы на мохнатых предплечьях и снимал стружку с только что перерубленного металлического прута. Ну и, естественно, чтобы клинок не ржавел и не трещал от каждого сгибания в дугу после резки стекла. Отдельные извращенцы-эстеты желают, чтобы нож «был красивый» и «не как у всех».

    Современная промышленность давно уже в состоянии выпускать самые разнообразные по свойствам и составам стали. И некоторые из них вполне можно использовать для изготовления клинков ножей. К сожалению, в нашей стране «специальные клинковые» стали в промышленных объёмах не выпускают. А тут ещё такие требования… Как быть добросовестному изготовителю? Можно добывать правдами и неправдами вожделенные «отрезы». А можно и самому создавать необходимый клинковый материал. Вот несчастные производители мелкосерийной или штучной продукции и крутятся в надежде угодить потребителю и заработать на хлеб, желательно с маслом. Но этим благим попыткам сильно мешают законы физики.

    Ведь для того чтобы нож хорошо резал и долго держал заточку, он должен быть закалён до высокой твёрдости. Однако тут же всплывает иная неприятность: сталь при закалке, набирая твёрдость, теряет свою упругость. Повышаем упругость отпуском клинка? И тут же снижаем твёрдость… Углеродистые стали имеют более качественный рез, но быстро ржавеют, порой приводя владельца в исступление. Нержавейки выглядят пресно и бедно рядом с красавцами дамасками и булатами. Круг проблем кажется неразрывным, но человек уже давным-давно научился эти трудности преодолевать, за что и слывёт «существом достаточно разумным». И были им изобретены составные, то есть композитные клинки…

    Конечно, побудительным мотивом к такому устройству клинков у древних служил поначалу бесконечный дефицит и дороговизна хороших сталей. Потому и начали эту дефицитную сталь совмещать на клинке с простым железом. Добротный металл ставили именно на лезвие, убивая таким образом сразу нескольких саблезубых зайцев. И сталь экономили, и прочную режущую кромку получали. Да и прочность на излом-изгиб становилась повыше. Соответственно новому качеству продукции рос и авторитет кузнецов, способных такое сотворить. Да и кошелёк пополнялся быстрей.

    Дальше – больше. Неистощимая фантазия наших предков, подстёгиваемая насущной необходимостью, привела к изобретению целой массы способов и технологий для обмана законов физики и улучшения материального положения рабочего класса. Попытаюсь эти способы и технологии описать.



    Кузнецы Древней Руси применяли пять основных технологических приёмов в изготовлении ножевых клинков:

    сварка клинка ножа из трёх полос: в середине стальная, а по бокам железные;
    наварка стального лезвия на железную основу клинка;
    комбинированная сварка: узорчатое составное из нескольких пластин стали и железа тело клинка, стальное лезвие и железный обух;
    цементация железного клинка;
    ковка цельностального клинка
    (последние два способа к композитным клинкам не относятся).

    Японские кузнецы применяли сходные техники, но со своими особенностями. Так, мягкий сердечник они оборачивали твёрдой сталью. Или изготавливали сложносоставные клинки из нескольких частей (тоже, в свою очередь, многослойных) с разным содержанием углерода и различным расположением волокон. Применяли они и зонную закалку: при помощи специальных обмазок покрывали клинок, и где толщина обмазки была меньше (на лезвии), там сталь закаливалась сильнее и имела большую твёрдость.

    В целом, кузнецы различных стран и эпох имели свои любимые конструкции и способы получения клинков. Общее в подходах было одно: все они направлены на повышение эксплуатационных свойств клинка, а в дальнейшем – и на повышение декоративно-художественных свойств изделия.

    Ну а как обстоят дела с композитами в клинковом производстве сегодня? Давайте узнаем. Современные композиционные материалы можно разделить на четыре основные группы:



    1 волокнистые материалы, то есть композиты, состоящие из волокон прочного материала, распределённых в более вязкой матрице;
    2 дисперсно-упрочнённые материалы, состоящие из матрицы с равномерно распределёнными в ней дисперсными частицами твёрдых и высокопрочных фаз;
    3 слоистые материалы, представляющие собой чередующиеся слои пластичного и прочного компонентов;
    4 естественно-композиционные материалы, получающиеся путём направленной кристаллизации эвтектических сплавов или направленного формирования эвтектоида.

    Ко второй группе можно отнести современные кобальтовые и титановые сплавы типа Talonite, высокая стойкость режущей кромки клинка которых обеспечивается выделениями сверхтвёрдых карбидов, выступающих в роли «микропилы». Но основное внимание мне хочется уделить рассмотрению именно третьей группы слоистых композитов как наиболее интересных для производителя штучной продукции.

    Начнём с минимума слоёв – с трёх.Эта технология известна издревле, но распространение и возможности современных материалов заставили взглянуть на неё с надеждой на новые перспективы.Какого улучшения свойств помогает добиться такая компоновка клинка? Использование мягкой нержавеющей стали для наружных слоёв (обкладок) и высокоуглеродистой, с великолепными режущими свойствами стали для центрального слоя позволяют получить клинок, мало подверженный коррозии и обладающий более качественным резом, нежели простые нержавейки. Этот клинок будет практически невозможно сломать в ходе эксплуатации, ведь мягкие обкладки играют роль своеобразного демпфера, удерживающего от излома твёрдый центральный слой. Такой клинок просто согнётся. И это не радует? Что же, он сможет быть опять выправлен... Согласитесь, что это куда как более предпочтительный вариант, чем невесёлая перспектива остаться с обломком клинка из моностали один на один с дикой природой… Не на заднем плане стоит и фактор экономии качественной высоколегированной стали, ведь толщина центрального слоя составляет всего 1–2 мм.

    Самая модная российская сталь для этого слоя (как и для цельных клинков) – это Х12МФ. Содержащиеся в ней 1,4–1,6% углерода и 11–12,5% хрома позволяют добиться получения клинков с хорошей режущей способностью и высокой стойкостью к износу. Помимо эксплуатационного «позитива» есть и ещё такое немаловажное обстоятельство, что эту сталь практически невозможно термообработать плохо, она терпима к ошибкам в закалке и отпуске. За это её иногда называют «ленивой сталью».

    На обкладки можно поставить практически любую сталь или композит, здесь всё определится личной фантазией и техническими возможностями мастерской. В ход и идёт всё, начиная от мягкой «пищевой нержавейки» и 20Х13 и заканчивая всевозможными дамасками, включая нержавеющие. Получаются очень колоритные графические решения. Высокая декоративность дамасских обкладок подчёркивается суровой рабочей простотой твёрдого центрального слоя.



    И вот что ещё важно. Если в древности на первый план выходили рабочие характеристики клинка, от которого часто зависела сама жизнь владельца, то сегодня потребителю нужно, чтобы сам нож был ещё и красивым, а порой просто пафосным. В качестве примера «красивой высокосвойственной трёхслойки» я приведу такой вариант: цветной дамаск обкладок и булатный центральный слой! Но самый яркий и характерный представитель замечательного класса слоистых композитов – дамасская сталь.

    Для изготовления дамаска применяются разные стали: инструментальные, конструкционные, коррозионностойкие… железо, никель, другие цветные металлы… в составе дамаска одним из компонентов может быть даже булат! В основном потоке практической работы пока применяются углеродистые стали. Это неизбежно провоцирует развитие коррозии на клинке. Однако убедительных данных, говорящих о чрезмерном и сверхбыстром её образовании из-за разности электрических потенциалов в слоях, не существует.



    Дамасская сталь различается по типу используемых материалов, по способу получения и по рисунку. Являясь в том числе и общепризнанным «художественным композитом», дамаск имеет ряд действительно уникальных свойств. Чередование волокон стали, получивших после термообработки высокую твёрдость и хрупкость, с волокнами стали мягкой, но упругой, образуют на режущей кромке как бы «микропилу» – это ненаучный, но очень образный термин, воспользуюсь им для простоты восприятия, не более. Это свойство дамаска и обуславливает его повышенные режущие свойства. Оно создаёт эффект, который можно очень условно назвать «самозатачиваемостью». Конечно, такой нож не точит сам себя (как порой думает пользователь), но мягкие волокна его клинка, срабатываясь быстрее, обнажают более твёрдые участки – нож при работе дольше сохраняет свою способность хорошо резать. Здесь понятия «микропилы» и «самозаточки», по существу, являются одним и тем же явлением. Хрупкость стали, получившей после закалки высокую твёрдость, компенсируется упругостью слоёв мягких. Такие клинки выдерживают большие динамические нагрузки на изгиб. Ну и немаловажную, а подчас и главную роль играют изумительные декоративные свойства дамасского узора! Способов получения этого узора существует великое множество – от относительно простых до самых сложных, требующих высокого уровня мастерства.



    А есть ещё и «вечная легенда»… Булат – сталь, получаемая различными методами, связанными с полным или частичным расплавлением исходного материала. И если дамаск – это сталь, полученная методом кузнечной сварки, то булат – это тигельная (литая), высокоуглеродистая, с особыми свойствами сталь. В основе строения булатной стали лежит естественная дендритная кристаллизация с большими разновидностями протекания процесса.

    В структуре булата есть те же составляющие, что и в обычной стали: феррит, перлит и цементит, но они в корне отличаются своим строением и расположением.Булат также различается по типу используемых материалов, по способу получения и по рисунку, но здесь уже и сам рисунок несёт в себе информацию о свойствах этого великолепного материала.

    А к какому классу композитов отнести булатную сталь? Вот что пишут в своей монографии «Булатная сталь» В.А. Щербаков и В.П. Борзунов: «На наш взгляд, булатную сталь нельзя отнести к волокнистым композитам. Во-первых, в булатной стали связь между сверхвысокоуглеродистыми волокнами и низкоуглеродистой матрицей реализована на основе одинаковой кристаллической решётки железа, а положение границы раздела „волокно – матрица“ изменяется в процессе высокотемпературной пластической деформации вследствие изменения сечений волокон, их конфигурации и контрастности. Нельзя исключать и обратного процесса при эксплуатации изделий из булатной стали. Во-вторых, температура плавления объёмов сверхвысокоуглеродистых волокон булатной стали ниже температуры плавления матрицы. В-третьих, физико-механические свойства составляющих композита типа булатной стали формируются в процессе получения и эксплуатационные свойства композита не являются результатом только сформированной композиционности.



    Булатную сталь нельзя отнести к группе композитов, включающей дисперсно-упрочнённые материалы. Во-первых, в композитах типа булатной стали отсутствует равномерное распределение упрочняющих частиц (выделений вторичного цементита) по объёму композита в целом, напротив, повышенные эксплуатационные свойства булатной стали достигаются в большой степени благодаря созданной макронеоднородности, в том числе и в распределении выделений вторичного цементита. Во-вторых, в основе отличительных признаков булатной стали лежит анизотропия различных свойств, что не характерно для композитов рассматриваемой группы.

    Булатную сталь нельзя отнести также и к группе композитов, включающих слоистые материалы. Во-первых, сейчас во многом очевидно, что строгая слоистость в булатной стали в принципе бы не позволила реализовать возможную совокупность сверхсвойств этого композита и сама «строгость» недостижима в технологии производства настоящей булатной стали. Во-вторых, именно кривизна сверхвысокоуглеродистых волокон формирует в локальных объёмах булатной стали необходимые характерные градиенты упругих напряжений, воздействующие на те или иные процессы и явления.

    И наконец, булатную сталь, по-видимому, нельзя отнести к так называемым естественным композиционным материалам. Во-первых, булатная сталь ни в волокнах, ни в прослойках матрицы не содержит эвтектики, которая могла бы существенным образом повысить прочностные свойства композита. Во-вторых, повышенные эксплуатационные свойства булатной стали достигаются не в результате существования двух состояний одной фазы, например высокоуглеродистого и низкоуглеродистого мартенсита. В-третьих, настоящая булатная сталь обладает, в отличие от естественных композитов, совершенно иной, более высокой энергетикой, и состояние металла в составе булата далеко не естественное и требует колоссальных затрат внешней энергии для его достижения. Более того, в отличие от других композитов формирование булатной стали сопровождается беспрецедентной аккумуляцией внешней прилагаемой энергии.На наш взгляд, булатная сталь должна быть выделена в особый класс композитов».



    Мнение специалистов лишний раз подчёркивает уникальность булата как клинкового материала. И эта потенциальная уникальность притягивает внимание многих экспериментаторов, старающихся освоить выпуск булата. В последнее время участились попытки найти единый, универсальный рецепт получения булата в домашних условиях, как говорится, буквально «на коленке». Полученный таким образом узорчатый металл дал основание некоторым исследователям довольно поспешно сделать вывод о разгадке тайны булата, да и вообще об отсутствии этой тайны как таковой. Порой выводы излишне безапелляционны. Иногда отдельные мастера идут ещё дальше, выдавая за булат простую промышленную сталь типа Х12МФ, просто нарисовав на ней какие то узоры и гордо именуя полученный продукт «булат Овцова», «булат Петрова-Водкина» и т.д.Однако совершенно непохожий и крайне невыразительный узор большинства подобных образцов очень уж показателен. Достаточно сравнить его со старинными, даже среднесортными и низшими булатами, и разница становится очевидна!

    Приводится множество громких метафор и ссылок на крайне сомнительные заключения отдельных авторитетов, однако в подобной продукции нет главного – крупного, чёткого, гроздевидного с коленами узора, характерного для классических исторических булатов. Это что касается видимого невооружённым глазом узора. Если глаз вооружить электронным микроскопом, разница с историческими булатами вырастает совсем до неприличных величин, зато становится видно явное сходство со сталью Х12МФ. Ведь именно узор говорит о свойствах булата, и именно по форме узора в древности судили, хорош конкретный булат или нет.



    Мало просто отлить булатный слиток, нужно его правильно термообработать, а потом определённым образом выковать клинок, правильно его закалить и отпустить и правильно протравить… Именно правильная ковка придаёт львиную долю свойств булатному клинку. Причём малейшая ошибка на любом этапе этого процесса ведёт к получению совсем другого результата, чаще всего с ухудшением свойств.

    К сожалению, настали те времена, когда мы в полной мере ощутили и увидели все «прелести» профанации интереснейшей технологии и получили «валовый булат» без всяких свойств и качеств, захлестнувший ножевые прилавки, как в своё время это случилось с «чёрными дамасками» от тех же самых нижегородских фирм. Характерного булатного узора у таких ножей нет, и поэтому на них красуется гордая надпись «булат». Иначе как объяснить, за что берут деньги? Рядовой потребитель хочет, чтобы нож стоил очень дёшево, чтобы было можно регулярно терять, никогда не тупился, не ржавел, мылся в посудомоечной машине и на нём было написано всё на свете: материалы, твёрдость, производитель и ещё изображение гордого лесного зверя. Дёшево и сердито. Производитель пытается всё это обеспечить. И все в итоге довольны. Различные же узорчатые стали остались уделом небольшой группы энтузиастов. Но мало их, страшно далеки они от народа, а посему вскорости вымрут, и опять в который раз «секрет булата будет утерян». Тёмные легионы нижегородцев убьют ещё одну легенду. Ибо настала эра дешёвых одноразовых вещей. Пришло время орков.

    На острие клинка, №8 2021
    http://huntersclub.com.ua/image.php?type=sigpic&userid=1131&dateline=1400755365
    Боже,сделай меня тем,кем я кажусь моей собаке!
    ТОЗ БМ шт , Tikka Koski H45,ЛР Фрилендер2, АС Дина, АС Вэлью

  2. 2 пользователей сказали cпасибо hunter179 за это полезное сообщение:


Ваши права

  • Вы не можете создавать новые темы
  • Вы не можете отвечать в темах
  • Вы не можете прикреплять вложения
  • Вы не можете редактировать свои сообщения
  •